विनियर लकड़ी का एक पतला टुकड़ा होता है जिसका थिकनेस उपयोग के अनुसर निर्धारित की जाती है। विनियर को प्रमुखताः दो प्रकार से वर्गीकरण किया जाता है।
1 कन्स्ट्रक्शनल और 2 डेकोरेटिव
कंस्ट्रक्शनल विनियर का उत्पादन मुख्य रूप से प्लाइवुड और लेमिनेटेड विनियर लम्बर (एलवीएल) के लिए किया जाता है। प्लाईवुड मैन्युफैक्चरिंग के दौरंन संकुचन और इंजीनियरिंग प्रॉपर्टी में सुधार करने के लिए प्लाईवुड में विषम संख्या में विनियर के लेमिनेशन एक दूसरे से समकोण पर बंधे होते हैं।
डेकोरेटिव विनियर का उत्पादन एस्थेटिक सरफेस अपील के लिए किया जाता है। डेकोरेटिव विनियर के चार प्रमुख प्रकार है या इसका उपयोग किया जाता हैंः
- आर्किटेक्चरल
- सेकंडरी मैन्युफैक्चरिंग, जैसे फर्नीचर और कैबिनेट इत्यादि
- प्रोफाइल रैप्ड मोल्डिंग
- पैनलिंग
विनियर कंपनियाँ लॉग के उपयोग को लेकर आमतौर पर बहुत सेलेक्टिव होती हैं। हालांकि, प्रत्येक कंपनी का अपना स्पेसिफिक मार्केट होता हैं, और इसलिए लॉग की क्वालिटी की स्वीकृति एक कंपनी से दूसरी कंपनी में भिन्न भिन्न होती है।
लेमिनेटिंग प्रोसेस
प्लाइवुड के बैक पर डेकोरेटिव विनियर को ओवरले/लेमिनेट करने के लिए भारतीय कंपनियों द्वारा उठाए गए प्रमुख कदम इस प्रकार हैं।
- जब प्लाइवुड कोर पर डेकोरेटिव विनियर शीट बिछाई जाती है, तो उसका ग्रेन हमेशा प्लाइवुड के सबसे बाहरी विनियर के समकोण पर होना चाहिए, अन्यथा क्रैकिंग और चेकिंग हो सकती है।
- ग्लूइंग और प्रेसिंग के समय विनियर और सब्सट्रेट की नमी की मात्रा हाई क्वालिटी पैनल हासिल करने में सबसे महत्वपूर्ण कारकों में से एक है। विनियर पैनल उत्पादकों को विनियर बोर्ड में यूजर के विश्वास को सुनिश्चित करने के लिए ग्लूइंग से पहले विनियर और बोर्डों के मॉइस्चर कंटेंट के वैल्यू की जांच करनी चाहिए। विशेष रूप से, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि अधिकांश विनियर विदेशों से आयात किए जाते हैं और विभिन्न पर्यावरणीय परिस्थितियों में उत्पादित किए जाते हैं। शिपिंग कंटेनरों में परिवहन के दौरान उनकी नमी की मात्रा भी बदल सकती है।
- विनियर और सबस्ट्रेट दोनों के मॉइस्चर कंटेंट को ग्लूइंग से कुछ समय पहले जांचा जाना चाहिए। यह आवश्यक है कि अंतर संचलन के कारण पैदा हुए काफी ज्यादा तनाव को समाप्त करने के लिए दो मटेरियल का मॉइस्चर कंटेंट को समान स्तर पर रखा जाए।
अनुशंसित मॉइस्चर कंटेंट निम्नलिखित हैः विनियर के लिएः 6 फीसदी से 8 फीसदी के बीच। सब्सट्रेट के लिएः 6 फीसदी और 8 फीसदी के बीच।
गलूइंग प्रोसेस
भारत में, विनियरिंग प्रक्रिया के लिए प्रमुखतः दो प्रकार के ग्लू का उपयोग किया जाता हैः-
- यूरिया फॉर्मल्डिहाइड
- पीवीए
- मेलामाइन यूरिया फॉर्मल्डिहाइड ग्लू का उपयोग मॉइस्चर रेजिस्टेंस बॉन्डिंग अप्लीकेशन के लिए भी किया जाता है। यूरिया फॉर्मल्डिहाइड शायद काफी प्रभावी और भरोसेमंद बॉन्डिंग एजेंट है, लेकिन इसका नुकसान यह है कि इसका क्येरिंग टाइम तापमान पर निर्भर है। इसलिए, एक हार्डनर का उपयोग किया जाना चाहिए जो फैक्ट्री के तापमान और सापेक्ष आर्द्रता के अनुरूप हो।
- सतहों पर फैले गोंद की मात्रा विनियर लेमिनेटिंग प्रक्रिया का एक बहुत ही महत्वपूर्ण पैरामीटर है। इसलिए, ग्लू स्प्रेड को ग्लू मैन्युफक्चरर द्वारा निर्धारित सीमाओं के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। स्प्रेडर ऑपरेटरों को दिन में कम से कम एक बार ग्लू स्प्रेड को मापना और रिकॉर्ड करना चाहिए। ऊपर और नीचे स्प्रेडर रोल दोनों पर समान फैलाव प्राप्त करने के लिए विशेष ध्यान रखा जाना चाहिए। ज्यादा ग्लू स्प्रेड विनियर में नमी की
ग्लू स्प्रेड को ग्लू मैन्युफक्चरर द्वारा निर्धारित सीमाओं के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। स्प्रेडर ऑपरेटरों को दिन में कम से कम एक बार ग्लू स्प्रेड को मापना और रिकॉर्ड करना चाहिए। ऊपर और नीचे स्प्रेडर रोल दोनों पर समान फैलाव प्राप्त करने के लिए विशेष ध्यान रखा जाना चाहिए।
- मात्रा को बढ़ा देगा और/या स्टीम ब्लो का कारण बनेगा क्योंकि प्रेसिंग ऑपरेशन के दौरान पानी भाप में बदल जाएगा। गोंद की बहुत कम मात्रा के परिणामस्वरूप बॉन्डिंग की कमी होगी और विनियर के प्रदूषण का कारण होगा। कुल असेंबली टाइम (वह समय जो ग्लू स्प्रेड और घटकों की असेंबली और प्रेसिंग के बीच बीतता है) को ग्लू बनाने के समय ही नियंत्रित किया जाना चाहिए।
- नेचुरल टिम्बर विनियर के लिए प्रेसिंग प्रोसीजर जैसे टाइम, टेम्प्रेचर और प्रेशर प्रेसिंग लाइन के माध्यम से अब आटोमेटिक हो गया है। 100 डिग्री से 120 डिग्री के प्रेसिग टेम्प्रेचर पर स्पेसिफिक प्रेसिंग टाइम 120 सेकंड से 180 सेकंड होता है।
विनियर डिलेमिनेशन
फेस विनियर की हॉट प्रेसिंग में विनियर डिलेमिनेशन के कई कारण हो सकते हैं, जिसमें स्टीम ब्लो, स्पॉटी बॉन्ड, ग्लू का कम्पलीट फेल्योर और ग्लू ब्लीड शामिल हैं। ये सभी कारक अपर्याप्त ग्लूइंग और प्रेसिंग प्रोसीजर के उपयोग के कारण हो सकते हैं, जैसा कि निम्नानुसार वर्णित किया गया हैं
इम्प्रॉपरली मिक्स्ड ग्लू: यदि ग्लू तैयार करने के लिए कई घटकों (जैसे यूरिया फॉर्मल्डिहाइड) के मिश्रण की आवश्यकता होती है तो यह आवश्यक है कि विनियर डिलेमिनेशन से बचने के लिए मिश्रण के निर्देश का सख्ती से पालन किया जाना चाहिए।
एक्सेसिव ग्लू स्प्रेड: यदि ग्लू स्प्रेड काफी ज्यादा है, तो पानी भाप में बदल जाएगा। इसलिए ग्लू सप्लायर द्वारा दी गई निर्देश का सख्ती से पालन किया जाना चाहिए।
विनियर पर अपर्याप्त रूप से ग्लू स्प्रेड का होना: यदि प्रसार अपर्याप्त रूप से हुआ है, तो कुछ क्षेत्रों में बॉन्डिंग होंगे और कुछ में नहीं।
विनियर औरध्या सब्सट्रेट में मॉइस्चर कंटेंट बहुत ज्यादा होना: बहुत ज्यादा मॉइस्चर कंटेंट पहले से ही ग्लू लाइन में पानी को बढ़ा देगी जिससे स्टीम ब्लो के चलते समस्या पैदा करेगी।
प्रेसिंग प्लेट का तापमान बहुत ज्यादा होना।: प्लेट का तापमान और दबाव प्रेस विनिर्देश के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए।
घिसा हुआ गोंद स्प्रेडर रोल: स्प्रेडर रोल घिसे हो सकते हैं या खांचे में गोंद जमा हो सकता है। ऐसे में एक ही समाधान है यह है कि स्प्रेडर रोल को फिर से ग्रूव करे।
असेंबली टाइम काफी लंबा होना: ऐसे में, प्रेशर और हीट अप्लाई होने से पहले ग्लू लाइन को प्री क्योर (सेट अप) किया जा सकता हैं। विशिष्ट विनिर्माण स्थितियों के लिए यदि जरूरत पड़े तो ज्यादा समय तक चलने वाली असेंबली टाइम उत्प्रेरक का उपयोग किया जाना चाहिए।
विनियर के थिकनेस में बदलाव: थिकनेस में अंतर के लिए विनियर को माइक्रोमीटर से जांचना चाहिए।
ऐसे में, प्रेशर और हीट अप्लाई होने से पहले ग्लू लाइन को प्री क्योर (सेट अप) किया जा सकता हैं। विशिष्ट विनिर्माण स्थितियों के लिए यदि जरूरत पड़े तो ज्यादा समय तक चलने वाली असेंबली टाइम उत्प्रेरक का उपयोग किया जाना चाहिए।
प्रेसिंग टाइम बहुत कम होना: यदि प्रेसिंग टाइम का बहुत कम उपयोग किया जाता है तो ग्लू लाइन पर्याप्त रूप से ठीक नहीं होगी। प्रेस से निकाले जाने के तुरंत बाद पैनल की जाँच की जानी चाहिए।
प्रेसिंग के बाद विनियर पैनल की कंडीशनिंग
प्रेसिंग के बाद, एडहेसिव से नमी को खत्म करने लिए विनियर पैनल को अपेक्षाकृत शुष्क वातावरण में संग्रहित किया जाना चाहिए। यदि फैक्ट्री का वातावरण शुष्क नहीं है, तो यह अनुशंसा की जाती है कि तैयार विनियर को नियंत्रित तापमान और सापेक्ष आर्द्रता वाले स्थान पर संग्रहित किया जाए। विशेष रूप से, चूंकि विनियर में मॉइस्चर कंटेंट सीधे सापेक्ष आर्द्रता से संबंधित होती है। आर्द्रता का नियंत्रण प्रभावी तरीके से संचालित करने के लिए कम खर्चीला माना जाता है। पैनलों को लगभग 10 फीसदी के संतुलन वाला मॉइस्चर कंटेंट (ईएमसी) की स्थिति अपनानी चाहिए। यदि काफी ज्यादा मॉइस्चर कंटेंट है, तो गर्म कंडीशनिंग क्षेत्र की जरूरत हो सकती है।